ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার: কাজের নীতি, প্রকার ও নির্বাচন নির্দেশিকা

ক গতিশীল দ্রবীভূত মিশুক রাসায়নিক ফাইবার স্পিনিং এবং প্লাস্টিক প্রসেসিং লাইনে পলিমার গলে একজাতীয় মিশ্রণ অর্জনের জন্য সবচেয়ে কার্যকর সমাধান। স্থির বিকল্পগুলির বিপরীতে, এটি একটি মোটর-চালিত ঘূর্ণায়মান উপাদান ব্যবহার করে সক্রিয়ভাবে ছেঁড়া এবং গলিত বিতরণ, বিতরণ করে উচ্চতর সান্দ্রতা পার্থক্য এমনকি উচ্চতর মিশ্রণ অভিন্নতা . নির্মাতারা মাস্টারব্যাচকে সরাসরি স্পিনিং প্রক্রিয়ার সাথে একীভূত করে, এটি প্রাক-কম্পাউন্ডিংয়ের প্রয়োজনীয়তা দূর করে এবং প্রতিটি স্পিনরেট অবস্থানে সামঞ্জস্যপূর্ণ ফলাফলের সাথে রিয়েল-টাইম রঙ বা সংযোজন ডোজ সক্ষম করে।

এই নিবন্ধটি কভার করে যে কীভাবে একটি গতিশীল মেল্ট মিক্সার কাজ করে, এর প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য, এটি স্ট্যাটিক মিক্সারের সাথে কীভাবে তুলনা করে, এটি কোন অ্যাপ্লিকেশনগুলিকে পরিবেশন করে এবং কীভাবে আপনার উত্পাদন প্রয়োজনীয়তার জন্য সঠিক কনফিগারেশন নির্বাচন করতে হয়।

একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার কি এবং এটি কিভাবে কাজ করে

ক dynamic melt mixer is a powered inline mixing device installed directly within the polymer melt flow path — typically between the extruder and the spinning pump. It consists of a heated chamber housing a rotating mixing rotor driven by an external motor. As the melt passes through, the rotor generates repeated shear, elongation, and distributive flow patterns that break up concentration gradients and create a molecularly uniform blend.

মূল কাজের নীতি তিনটি যুগপত প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে:

• বিতরণমূলক মিশ্রণ — রটারটি ক্রস-সেকশন জুড়ে সমানভাবে অ্যাডিটিভ বা মাস্টারব্যাচ কণা ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য গলিত স্ট্রিমগুলিকে বিভক্ত করে এবং পুনরায় সংযুক্ত করে।
• বিচ্ছুরিত মিশ্রণ — রটার-স্টেটরের ফাঁকে উচ্চ শিয়ার ফোর্স পিগমেন্টের সমষ্টি বা কার্যকরী সংযোজনকে সূক্ষ্ম, স্থিতিশীল বিচ্ছুরণে ভেঙে দেয়।
• থার্মাল একজাতকরণ — সক্রিয় প্রবাহ তাপীয় স্তরবিন্যাসকে বাধা দেয়, প্রতিটি ঘূর্ণায়মান অবস্থানে অভিন্ন গলিত তাপমাত্রা নিশ্চিত করে।

ঘূর্ণন গতি স্বাধীনভাবে নিয়ন্ত্রণযোগ্য (সাধারণত 50 r/মিনিট পর্যন্ত), অপারেটরদের এক্সট্রুডার বা মিটারিং পাম্প সেটিংস পরিবর্তন না করেই মিশ্রণের তীব্রতা টিউন করতে দেয়। এই ডিকপলড কন্ট্রোল সরাসরি স্পিনিং লাইনে একটি গুরুত্বপূর্ণ সুবিধা যেখানে মেল্ট থ্রুপুট অবশ্যই স্থির থাকতে হবে।

প্রযুক্তিগত স্পেসিফিকেশন এবং কনফিগারেশন বিকল্প

ডায়নামিক মেল্ট মিক্সারগুলি বিভিন্ন উত্পাদন স্কেলগুলির সাথে মেলে বিভিন্ন আকার এবং চাপের রেটিং জুড়ে উপলব্ধ। নিম্নলিখিত সারণী মানক কনফিগারেশন পরামিতি সংক্ষিপ্ত করে:

প্রশস্ত ব্যাসের মডেলগুলি (250-300 মিমি) বড় আকারের POY বা FDY লাইনের জন্য উপযুক্ত যা প্রতিদিন দশ টন প্রক্রিয়াকরণ করে, যখন কমপ্যাক্ট 25-50 মিমি ইউনিটগুলি সাধারণত পাইলট স্পিনিং মেশিন বা বিশেষ ফাইবার R&D সেটআপগুলিতে ব্যবহৃত হয়। চাপের রেটিং অবশ্যই ডাউনস্ট্রিম স্পিনিং পাম্প ইনলেট চাপের সাথে সারিবদ্ধ হতে হবে — এই প্যারামিটারকে ছোট করা সিলের অবক্ষয় এবং অপরিকল্পিত ডাউনটাইমের একটি সাধারণ উত্স।

ডায়নামিক বনাম স্ট্যাটিক মেল্ট মিক্সার: মূল পার্থক্য

উভয় গতিশীল এবং স্ট্যাটিক মিক্সার পলিমার গলিত লাইন ব্যবহার করা হয়, কিন্তু তারা বিভিন্ন প্রয়োজন পরিবেশন করা হয়. পার্থক্য বোঝা ইঞ্জিনিয়ারদের মাস্টারব্যাচ সংযোজন কাজের দাবি করার জন্য নিম্ন-নির্দিষ্ট সরঞ্জাম এড়াতে সহায়তা করে।

সরাসরি স্পিনিং অ্যাপ্লিকেশানগুলিতে যেখানে মাস্টারব্যাচ ঘনীভূত হয় (সাধারণত প্রধান পলিমার স্ট্রিমের 2-5% ডোজ) একটি উচ্চ-সান্দ্রতা PET বা PA গলতে মিশ্রিত করা আবশ্যক, শুধুমাত্র একটি স্ট্যাটিক মিক্সার নির্ভরযোগ্যভাবে 0.5 এর নিচে ΔE রঙের বিচ্যুতি অর্জন করতে পারে না যা ডাই-সমালোচনামূলক কাপড়ের প্রয়োজন হয় . একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার থ্রুপুট ওঠানামা নির্বিশেষে পর্যাপ্ত শিয়ার তৈরি করে এই ফাঁকটি বন্ধ করে।

রাসায়নিক ফাইবার এবং প্লাস্টিক প্রক্রিয়াকরণ প্রাথমিক অ্যাপ্লিকেশন

ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার হল একটি বহুমুখী সরঞ্জাম যা একাধিক পলিমার প্রক্রিয়াকরণ প্রসঙ্গে ব্যবহৃত হয়। এর সবচেয়ে চাহিদাপূর্ণ এবং উচ্চ-মূল্যের প্রয়োগ হল ইনলাইন মাস্টারব্যাচ সংযোজনের সাথে সরাসরি গলিত স্পিনিং, তবে এটি বৃহত্তর শিল্প ব্যবহারও পরিবেশন করে।

Masterbatch সংযোজনের সাথে সরাসরি স্পিনিং গলান

এই সেটআপে, একটি সাইড-স্ট্রীম এক্সট্রুডার রঙ বা কার্যকরী মাস্টারব্যাচকে গলিয়ে দেয় এবং এটিকে প্রধান PET, PA, বা PP মেল্ট পাইপে ইনজেক্ট করে। গতিশীল মিশুক তারপর স্পিনিং বিমে পৌঁছানোর আগে সম্মিলিত প্রবাহকে একজাত করে। এটি চিপ ডাইং বা প্রি-মিক্সড চিপসকে দূর করে, কাঁচামালের ইনভেনটরি জটিলতা হ্রাস করে এবং দ্রুত রঙ পরিবর্তন করতে সক্ষম করে — বিশেষ সুতা তৈরি করার সময় একটি গুরুত্বপূর্ণ সুবিধা।

জন্য উত্পাদন লাইন FDY, POY, এবং HOY ফিলামেন্ট সুতা এই পদ্ধতির থেকে সবাই উপকৃত হয়। একটি মাল্টি-পজিশন বিমের সমস্ত স্পিনারেট জুড়ে সামঞ্জস্যপূর্ণ রঙের কার্যকারিতা সম্পূর্ণরূপে মিক্সারের প্রথম থেকে শেষ স্পিনরেট প্যাক পর্যন্ত অভিন্ন ঘনত্ব বজায় রাখার ক্ষমতার উপর নির্ভর করে।

কার্যকরী ফাইবার উত্পাদন

কার্যকরী সংযোজন যেমন শিখা প্রতিরোধক, ইউভি স্টেবিলাইজার, অ্যান্টিব্যাকটেরিয়াল এজেন্ট এবং আইআর-শোষণকারী ফিলারগুলি একটি পৃথক যৌগিক পদক্ষেপের পরিবর্তে স্পিনিং পর্যায়ে ক্রমবর্ধমানভাবে অন্তর্ভুক্ত করা হচ্ছে। এই প্রায়ই আছে বেস পলিমার থেকে উল্লেখযোগ্য সান্দ্রতা এবং ঘনত্বের পার্থক্য , সক্রিয় মিশ্রণ অপরিহার্য করে তোলে. একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার নিশ্চিত করে যে সংযোজন বিচ্ছুরণ সামঞ্জস্যপূর্ণ কার্যকরী কর্মক্ষমতার জন্য প্রয়োজনীয় থ্রেশহোল্ড পূরণ করে — উদাহরণস্বরূপ, নিয়ন্ত্রিত ফাইবার দীপ্তির জন্য অভিন্ন TiO2 বিতরণ বা মেডিকেল-গ্রেড টেক্সটাইলের জন্য ধারাবাহিক অ্যান্টিমাইক্রোবিয়াল এজেন্ট লোডিং।

ফিল্ম এক্সট্রুশন এবং কালি প্রক্রিয়াকরণ

ফাইবার স্পিনিংয়ের বাইরে, কাস্ট ফিল্ম লাইনে (যেমন, BOPP, BOPET) ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার ব্যবহার করা হয় যেখানে ফিল্ম প্রস্থ জুড়ে অভিন্ন পিগমেন্ট বিতরণ অপটিক্যাল মানের জন্য গুরুত্বপূর্ণ। উচ্চ রঙ্গক লোডিং সহ কালি ফর্মুলেশনগুলি একইভাবে বিচ্ছুরিত শিয়ার থেকে উপকৃত হয় যা একটি ডায়নামিক মিক্সার প্রদান করে, বিশেষ করে যখন ন্যূনতম ফ্লাশিং বর্জ্য সহ রঙের ব্যাচগুলির মধ্যে পরিবর্তন করা হয়।

কিভাবে আপনার লাইনের জন্য সঠিক গতিশীল মেল্ট মিক্সার নির্বাচন করবেন

একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার বেছে নেওয়ার জন্য আপনার প্রক্রিয়ার অবস্থার সাথে পাঁচটি মূল পরামিতি মিলানো জড়িত। ওভারসাইজিং অপ্রয়োজনীয় যান্ত্রিক জটিলতা এবং শক্তি ব্যবহার বাড়ে; আন্ডারসাইজিং কম্প্রোমাইজিং মানের মিশ্রন এবং ঝুঁকি সীল ব্যর্থতা.

1. থ্রুপুট ক্ষমতা: একটি মডেল নির্বাচন করুন যার রেট করা ক্ষমতা আপনার গলিত লাইনের সর্বোচ্চ উৎপাদন হারের সাথে সারিবদ্ধ। মাল্টি-পজিশন স্পিনিং বিমের জন্য, শুধুমাত্র একটি নয়, সমস্ত স্পিনরেট পজিশন থেকে মোট গলিত প্রবাহের জন্য হিসাব করুন।
2. অপারেটিং চাপ: স্বাভাবিক এবং সর্বোচ্চ উৎপাদন অবস্থার অধীনে মিশুক খাঁড়ি এ গলানো চাপ পরিমাপ করুন। বছরের পর বছর ধরে ক্রমাগত অপারেশনে সিলের অখণ্ডতা নিশ্চিত করতে আপনার সর্বোচ্চ অপারেটিং চাপের অন্তত 20% উপরে একটি চাপ রেটিং চয়ন করুন।
3. পলিমার প্রকার এবং সান্দ্রতা: উচ্চ-সান্দ্রতা গলে (যেমন, শিল্প সুতার জন্য উচ্চ-IV PET) বড় রটার ব্যাস এবং উচ্চ ড্রাইভ শক্তি প্রয়োজন। প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রায় নাইলন 6 এর মতো কম-সান্দ্রতা গলে গেলে ছোট কনফিগারেশনের অনুমতি দিতে পারে।
4. গরম করার পদ্ধতি: বৈদ্যুতিক গরম ইনস্টল করা সহজ এবং বেশিরভাগ মানক ফাইবার লাইনের জন্য উপযুক্ত। তেল গরম করা মিক্সার বডিতে আরও অভিন্ন তাপমাত্রা বন্টন প্রদান করে এবং তাপ-সংবেদনশীল পলিমার প্রক্রিয়াকরণের সময় বা যখন সুনির্দিষ্ট গলিত তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ (±1°C বা আরও ভাল) প্রয়োজন হয় তখন এটি পছন্দ করা হয়।
5. মাস্টারব্যাচ সংযোজন অনুপাত: উচ্চতর সংযোজন অনুপাত (5% এর উপরে) বা বেস পলিমার থেকে বড় সান্দ্রতার পার্থক্য সহ মাস্টারব্যাচগুলির জন্য আরও নিবিড় মিশ্রণের প্রয়োজন — বৃহত্তর ব্যাসের মডেল এবং উচ্চ ঘূর্ণন গতির ক্ষমতার পক্ষে।

ক useful selection checkpoint: if your masterbatch addition stream is less than 3% of main melt flow and the polymer pair has similar viscosity, a mid-range diameter unit at moderate rotation speed will typically suffice. If you are dosing functional additives above 5% or blending incompatible polymer grades, পরবর্তী বৃহত্তর ব্যাসের ক্লাসটি নির্বাচন করুন এবং নিশ্চিত করুন যে ড্রাইভ পাওয়ার সর্বোচ্চ টর্কের 70-80% এ অবিচ্ছিন্ন শুল্ক বজায় রাখতে পারে .

ইনস্টলেশন, অপারেশন, এবং রক্ষণাবেক্ষণ বিবেচনা

সঠিক ইনস্টলেশন এবং রুটিন রক্ষণাবেক্ষণ সরাসরি একটি গতিশীল দ্রবীভূত মিক্সারের পরিষেবা জীবন এবং মিশ্রন কর্মক্ষমতা নির্ধারণ করে। নিম্নলিখিত অনুশীলনগুলি বেশিরভাগ শিল্প পলিমার গলিত লাইন জুড়ে প্রযোজ্য:

ইনস্টলেশন সর্বোত্তম অভ্যাস

• স্পিনিং পাম্পের আগে মিশ্রিত প্রবাহের দৈর্ঘ্য কমিয়ে আনতে মিক্সারটিকে মাস্টারব্যাচ ইনজেকশন পয়েন্টের যতটা সম্ভব কাছাকাছি রাখুন।
• মিক্সারের হিটিং জোনটি পার্শ্ববর্তী গলিত পাইপের প্রক্রিয়া তাপমাত্রার সাথে মেলে তা নিশ্চিত করুন — 5°C এর বেশি তাপমাত্রার বিচ্ছিন্নতা স্থানীয়ভাবে সান্দ্রতা পরিবর্তন ঘটাতে পারে যা মিশ্রণের কার্যকারিতা হ্রাস করে।
• কম্পন বিচ্ছিন্নতা সহ ড্রাইভ ইউনিটটি মাউন্ট করুন যাতে যান্ত্রিক শব্দকে গলে যাওয়া স্ট্রীম বা স্পিনিং বিমের কাঠামোতে প্রেরণ করা থেকে বিরত রাখা যায়।
• যাচাই করুন যে সমস্ত ফ্ল্যাঞ্জ সংযোগগুলি নির্বাচিত চাপ শ্রেণীর জন্য রেট করা হয়েছে এবং গ্যাসকেট সামগ্রীগুলি পলিমার এবং প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।

স্টার্টআপ এবং শাটডাউন পদ্ধতি

• কlways bring the mixer body to full process temperature before starting the drive motor. Starting rotation in cold, high-viscosity melt risks overloading the drive and damaging rotor seals.
• স্টার্টআপের সময় ধীরে ধীরে ঘূর্ণন গতি বাড়ান — সরাসরি অপারেটিং গতিতে ঝাঁপ দেওয়া এড়িয়ে চলুন, যা আপস্ট্রিমে চাপের স্পাইক তৈরি করতে পারে।
• পরিকল্পিত শাটডাউনের সময়, চেম্বারে মিশ্রিত উপাদান আটকানো এড়াতে গলিত প্রবাহ কাটার আগে ঘূর্ণন গতি কমিয়ে দিন।

রুটিন রক্ষণাবেক্ষণ পয়েন্ট

• যান্ত্রিক সীল: প্রতিটি পরিকল্পিত রক্ষণাবেক্ষণ স্টপে পরিদর্শন করুন (সাধারণত প্রতি 3-6 মাস পরপর অপারেশনে)। সীল পরিধান সবচেয়ে সাধারণ ব্যর্থতা মোড এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম রঙ্গক বা ফিলার দ্বারা ত্বরান্বিত হয়.
• রটার ক্লিয়ারেন্স: মূল স্পেসিফিকেশনের বিপরীতে রটার এবং স্টেটর প্রাচীরের মধ্যে ব্যবধান যাচাই করুন — অত্যধিক পরিধান সুস্পষ্ট অ্যালার্ম ট্রিগার না করে শিয়ার রেট এবং মিশ্রণের গুণমানকে হ্রাস করে।
• হিটিং সিস্টেম: তেল উত্তপ্ত ইউনিটের জন্য, তেলের গুণমান এবং প্রবাহের হার ত্রৈমাসিক পরীক্ষা করুন। অবনমিত তাপ স্থানান্তর তেল তাপমাত্রার অভিন্নতা হ্রাস করে এবং স্থানীয় পলিমারের অবনতি ঘটাতে পারে।
• ড্রাইভ সিস্টেম: প্রতিটি নির্ধারিত রক্ষণাবেক্ষণ বিরতিতে গিয়ারবক্স তেল, কাপলিং অ্যালাইনমেন্ট এবং মোটর কারেন্ট ড্র পরীক্ষা করুন। ধ্রুবক প্রক্রিয়ার পরিস্থিতিতে মোটর কারেন্টের স্থায়িত্ব বৃদ্ধি সাধারণত দ্রবীভূত সান্দ্রতা বৃদ্ধি বা রটার সমাবেশে একটি যান্ত্রিক সমস্যার সংকেত দেয়।

একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার একত্রিত করার উৎপাদন সুবিধা

স্পিনিং প্রযোজকদের জন্য যারা ঐতিহাসিকভাবে প্রি-ডাইড চিপস বা ডাউনস্ট্রিম ব্লেন্ডিংয়ের উপর নির্ভর করে, সরাসরি স্পিনিং কনফিগারেশনে একটি ডাইনামিক মেল্ট মিক্সারে স্যুইচ করা পরিমাপযোগ্য উৎপাদন এবং মানের উন্নতি প্রদান করে:

• হ্রাসকৃত কাঁচামাল জায়: প্রি-রঙ্গিন চিপগুলির বিস্তৃত পরিসর স্টক করার দরকার নেই। একটি ন্যাচারাল চিপ প্লাস মাস্টারব্যাচ কনসেনট্রেটের পরিসর একই রঙের পোর্টফোলিওকে কভার করে এবং ইনভেন্টরিতে অনেক কম কার্যকরী মূলধন বাঁধা থাকে।
• দ্রুত রঙ পরিবর্তন: একটি রঙ থেকে অন্য রঙে স্যুইচ করার জন্য শুধুমাত্র মাস্টারব্যাচ ডোজিং লাইন এবং মিক্সারটি ফ্লাশ করা প্রয়োজন, রঙিন চিপ দিয়ে লোড করা একটি বড় এক্সট্রুডার পরিষ্কার করা নয়। পরিবর্তনের সময়গুলি ভাল-অপ্টিমাইজ করা সিস্টেমে কয়েক ঘন্টা থেকে 30 মিনিটের কম হতে পারে।
• সামঞ্জস্যপূর্ণ সুতা গুণমান: প্রতিটি স্পিনরেট প্যাকে প্রবেশ করা অভিন্ন গলিত রচনা নিশ্চিত করে যে ফিলামেন্টের ব্যাস, স্থিরতা এবং রঙ একটি মাল্টি-পজিশন বিমের সম্পূর্ণ প্রস্থ জুড়ে স্পেসিফিকেশনের মধ্যে রয়েছে — অফ-স্পেক ববিনগুলির গ্রেডিং-আউট হ্রাস করে।
• কার্যকরী ফাইবার উন্নয়নের জন্য নমনীয়তা: কdding new performance additives requires only introducing a new masterbatch stream, without reformulating the base chip or retooling the main extruder.
• প্রতি কিলোগ্রাম কম শক্তি খরচ: একটি পৃথক যৌগিক পদক্ষেপ নির্মূল করা পলিমারের প্রক্রিয়াকরণের ইতিহাস থেকে একটি সম্পূর্ণ তাপ-ঠান্ডা-তাপ চক্রকে সরিয়ে দেয়, সামগ্রিক শক্তি খরচ হ্রাস করে এবং পলিমার চেইনের তাপীয় অবক্ষয়কে সীমিত করে।

দ্রুত-ফ্যাশন এবং প্রযুক্তিগত টেক্সটাইল বাজারে সরবরাহকারী সংস্থাগুলি - যেখানে রঙের তত্পরতা এবং স্বল্প লিড টাইমগুলি প্রতিযোগিতামূলক প্রয়োজনীয়তা - রিপোর্ট করে যে স্পিনিং লাইন বন্ধ না করে রঙের মধ্য-উৎপাদন পরিবর্তন করার ক্ষমতা হল একটি নিষ্পত্তিমূলক অপারেশনাল সুবিধা যা গতিশীল গলিত মিশ্রণ সরঞ্জামে মূলধন বিনিয়োগকে ন্যায্যতা দেয়।

Dynamic Melt Mixers সম্পর্কিত প্রায়শ জিজ্ঞাস্য প্রশ্নাবলী

একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সার কি TiO2 বা সিরামিক ফিলারের মতো ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সংযোজন পরিচালনা করতে পারে?

হ্যাঁ, কিন্তু রটার এবং চেম্বার উপকরণ যথাযথভাবে নির্বাচন করা আবশ্যক। Mohs কঠোরতা 5 এর উপরে অজৈব রঙ্গক এবং খনিজ ফিলারগুলির জন্য, রটার এবং স্টেটর যোগাযোগ অঞ্চলগুলির জন্য শক্ত ইস্পাত সংকর ধাতু বা সিরামিক-কোটেড পৃষ্ঠের সুপারিশ করা হয়। প্লেইন-পিগমেন্ট অপারেশনের তুলনায় ছোট সীল পরিষেবা ব্যবধান আশা করুন — 6-এর পরিবর্তে প্রতি 2-3 মাসে যান্ত্রিক সীল পরিদর্শনের সময়সূচী করুন।

একটি ডাইনামিক মেল্ট মিক্সার কি দ্বি-কম্পোনেন্ট ফাইবার স্পিনিংয়ের জন্য উপযুক্ত?

বাইকম্পোনেন্ট স্পিনিংয়ের জন্য যেখানে দুটি পলিমার স্ট্রীম অবশ্যই স্পিনরেট (শীথ-কোর, পাশাপাশি-পাশে) হওয়া পর্যন্ত আলাদা থাকতে হবে, সম্মিলিত প্রবাহের পরিবর্তে প্রতিটি পৃথক স্ট্রীমে একটি গতিশীল মিক্সার ইনস্টল করা হয়। এটি নিশ্চিত করে যে প্রতিটি উপাদান দ্বি-কম্পোনেন্ট ডিস্ট্রিবিউশন প্লেটে পৌঁছানোর আগে অভ্যন্তরীণভাবে একজাতীয়। স্পিনরেটের আগে দুটি স্ট্রীম একসাথে মিশ্রিত করা দ্বি-কম্পোনেন্ট কাঠামোর উদ্দেশ্যকে নষ্ট করবে।

কিভাবে ঘূর্ণন গতি ফাইবার গুণমান প্রভাবিত করে?

উচ্চতর ঘূর্ণন গতি শিয়ারের তীব্রতা বাড়ায় এবং বিতরণী মিশ্রণকে উন্নত করে, কিন্তু শিয়ার-সংবেদনশীল পলিমারগুলিতে অত্যধিক শিয়ার (যেমন, নির্দিষ্ট নাইলন গ্রেড বা উচ্চ-IV PET) আণবিক ওজনের অবনতি বা চেইন বিচ্ছিন্ন হতে পারে। প্রতিটি পলিমার-অ্যাডিটিভ সিস্টেমের জন্য, একটি সর্বোত্তম ঘূর্ণন গতির উইন্ডো রয়েছে যেখানে মিশ্রিত অভিন্নতা পরিমাপযোগ্য IV ড্রপ ছাড়াই সর্বাধিক করা হয়। এটি সাধারণত গলিত প্রবাহ সূচক বা বিভিন্ন মিক্সার গতিতে সান্দ্রতা পরিমাপের মাধ্যমে কমিশনিংয়ের সময় প্রতিষ্ঠিত হয়।

একটি ডায়নামিক মেল্ট মিক্সারে সাধারণ বসবাসের সময় কী?

বসবাসের সময় চেম্বারের ভলিউম এবং থ্রুপুট হারের উপর নির্ভর করে, তবে তাপীয় অবক্ষয় এড়াতে ইচ্ছাকৃতভাবে - সাধারণত কয়েক সেকেন্ড থেকে এক মিনিটের নিচে - রাখা হয়। ডায়নামিক মিক্সার সেকেন্ডের মধ্যে অর্জন করে যা একটি স্ট্যাটিক মিক্সারের জন্য অনেক দীর্ঘ প্রবাহ পথের প্রয়োজন হবে , সমতুল্য মিশ্রণ শুল্কের জন্য এটি অনেক বেশি কম্প্যাক্ট করে। এই সংক্ষিপ্ত বসবাসের সময় তাপ-সংবেদনশীল পলিমারগুলিতে তাপের ইতিহাস সঞ্চয়কেও সীমিত করে৷৷